Los modelos estándar son de 230V, con conexión axial a 45° y cable trenzado metálico de 1m de longitud, incluido el conductor de tierra.
Pide presupuesto sin compromiso, te llamamos en 24 horas.
Las resistencias de boquilla son componentes térmicos diseñados para mantener la temperatura adecuada en las boquillas de las máquinas de inyección de plástico. Su función principal es garantizar que el plástico fundido fluya correctamente sin solidificarse antes de entrar al molde, lo que mejora la calidad del producto final y la eficiencia del proceso. Estas resistencias están fabricadas con materiales como el acero inoxidable o el latón, y utilizan hilos calefactores de aleación Níquel-Cromo, rodeados por aislantes de mica de alta pureza. Gracias a su diseño compacto y su alta capacidad de transmisión de calor, las resistencias de boquilla ofrecen un rendimiento constante incluso en condiciones de trabajo exigentes. Son esenciales en industrias que requieren precisión térmica, como la fabricación de envases, componentes técnicos o piezas automotrices. Su correcta instalación y ajuste garantiza un calentamiento homogéneo, reduce tiempos de parada y prolonga la vida útil del sistema de inyección. Si buscas eficiencia, seguridad y durabilidad, las resistencias de boquilla son una solución clave para tu proceso productivo.
Las resistencias de boquilla son elementos calefactores esenciales en los procesos de inyección de plásticos. Su función principal es mantener una temperatura constante en la boquilla por donde fluye el material plástico fundido, garantizando así un flujo uniforme y evitando solidificaciones prematuras que puedan afectar la calidad del producto final.
Estos dispositivos están diseñados para ajustarse a espacios reducidos, como las boquillas de las máquinas de inyección, y ofrecer una distribución homogénea del calor. Además, están fabricados con materiales duraderos que soportan condiciones extremas de trabajo.
Existen varios tipos de resistencias de boquilla, pero las más comunes se dividen en dos grandes grupos según su estructura y materiales de fabricación:
Estas resistencias utilizan una funda de latón y un aislamiento interno de mica de alta pureza. El hilo calefactor, compuesto por aleación de Níquel-Cromo (NiCr 80/20), se bobina cuidadosamente para ofrecer una alta eficiencia térmica. Son una opción económica y efectiva para múltiples aplicaciones estándar.
Las resistencias de boquilla tipo UGL representan una versión avanzada. Están fabricadas en acero inoxidable hermético (AISI 304) y diseñadas para ofrecer una potencia específica de hasta 5 W/cm², soportando temperaturas de trabajo de hasta 350 °C. Este tipo es ideal para aplicaciones donde se requiere resistencia a la corrosión y se necesita un sellado eficaz ante posibles fugas de material fundido.
Alta eficiencia térmica: distribución uniforme del calor sin puntos fríos o calientes.
Larga vida útil: materiales resistentes como acero inoxidable o latón, y aislamiento de mica.
Fácil instalación: sistemas de sujeción con tornillos de cabeza hexagonal para asegurar un contacto óptimo.
Adaptabilidad: se pueden fabricar en medidas especiales y con potencias no estándar.
Bobinado de hilo NiCr 80/20 de alta resistencia.
Aislamiento de mica continua de alta pureza.
Alimentación mediante cable bipolar más toma a tierra.
Potencia específica estándar: 5 W/cm² (hasta 6 W/cm² bajo solicitud técnica).
Temperatura de operación: hasta 350 °C.
Longitud de cables estándar: 1000 mm con posibilidad de modificar longitud y orientación.
Para garantizar un rendimiento óptimo, es esencial que la resistencia de boquilla esté firmemente ajustada a la superficie de la boquilla. Durante la instalación:
Verifica que la superficie interna de la resistencia encaje perfectamente.
Ajusta los tornillos hexagonales incluidos.
Tras un primer ciclo de calentamiento, vuelve a ajustar los tornillos para compensar la expansión térmica.
Este procedimiento asegura una transferencia de calor eficiente y prolonga la vida útil del componente.
En aplicaciones más exigentes, es posible solicitar resistencias de boquilla personalizadas. Las opciones incluyen:
Diámetros y anchos especiales (hasta 100 mm).
Diferentes potencias y voltajes.
Orientación del cable de alimentación (radial o axial).
Inclusión de orificios para sondas térmicas (previo envío de plano con dimensiones).
Antes de fabricar resistencias personalizadas, se realiza una evaluación técnica para validar la viabilidad del diseño.
Las resistencias de boquilla son elementos calefactores diseñados específicamente para aplicaciones en máquinas de inyección de plástico. Su función principal es mantener una temperatura constante en la boquilla de salida, evitando que el plástico fundido se enfríe o solidifique antes de ser inyectado en el molde. Estas resistencias están construidas para ajustarse perfectamente al cuerpo de la boquilla, lo que garantiza una transferencia térmica eficiente y uniforme. Se fabrican comúnmente con materiales como el latón o acero inoxidable, e incorporan elementos calefactores de aleación Níquel-Cromo (NiCr), aislados con mica de alta pureza para soportar temperaturas de hasta 350 °C. Además de su eficiencia térmica, se destacan por su durabilidad, resistencia a la corrosión y facilidad de instalación. Son utilizadas ampliamente en la industria del plástico por su fiabilidad y por su capacidad de mantener procesos estables, lo que reduce defectos en las piezas moldeadas. En resumen, las resistencias de boquilla son una solución técnica clave para mantener el rendimiento térmico y la calidad en los procesos de inyección.
Las resistencias de inmersión tubulares son dispositivos calefactores diseñados para calentar líquidos o gases mediante contacto directo. Están compuestas por un tubo metálico (generalmente acero inoxidable, cobre o Incoloy) que recubre un hilo resistivo de aleación Níquel-Cromo. Este hilo se encuentra rodeado de un material aislante térmico y eléctrico, como el óxido de magnesio compactado, que permite una excelente conducción de calor sin riesgo de cortocircuito. Las resistencias tubulares de inmersión se instalan directamente en tanques, calderas, depósitos o tuberías, y su principal ventaja es la eficiencia térmica, ya que transfieren el calor directamente al fluido. Existen modelos con rosca o brida para facilitar su montaje y mantenimiento. Estas resistencias son ampliamente utilizadas en aplicaciones industriales como el calentamiento de agua, aceites, soluciones químicas o fluidos térmicos. Aunque no están directamente relacionadas con las resistencias de boquilla, ambas comparten principios básicos de conversión de energía eléctrica en calor mediante materiales resistivos. La elección entre una resistencia tubular o de boquilla depende del tipo de proceso: mientras las de boquilla calientan por contacto externo a cuerpos metálicos en movimiento (como en moldes de inyección), las tubulares están diseñadas para calentar directamente medios líquidos o gaseosos.
Las resistencias eléctricas funcionan transformando energía eléctrica en calor a través del efecto Joule. Este fenómeno ocurre cuando una corriente eléctrica atraviesa un conductor con una determinada resistencia eléctrica, generando una liberación de calor. En el caso de las resistencias de boquilla, el conductor suele ser un hilo de aleación de Níquel-Cromo (NiCr), que posee una alta resistencia específica y una gran capacidad para soportar temperaturas elevadas sin degradarse. Este hilo está enrollado sobre un aislante térmico (normalmente mica) y encapsulado en una estructura metálica que puede ser de latón o acero inoxidable. Cuando la corriente pasa por el hilo resistivo, la energía eléctrica se convierte en calor, que luego se transfiere a la boquilla de una máquina de inyección de plástico. Esta transferencia térmica es clave para mantener la fluidez del plástico fundido, evitando que se solidifique prematuramente. El diseño de estas resistencias permite una distribución uniforme del calor, lo cual mejora la eficiencia del proceso y la calidad del producto final. En otras aplicaciones, como las resistencias tubulares o de cartucho, el principio de funcionamiento es el mismo, pero la aplicación varía según el entorno o el medio a calentar. En resumen, el funcionamiento de las resistencias combina física eléctrica y diseño térmico para controlar la temperatura de manera precisa y segura en entornos industriales.
El rendimiento de una boquilla en un sistema de inyección de plástico está directamente relacionado con su capacidad para mantener una temperatura constante y adecuada para el paso del plástico fundido. Este rendimiento depende en gran parte de las resistencias de boquilla que se instalan alrededor de ella. En términos técnicos, el “rendimiento” puede evaluarse por la potencia específica de la resistencia (expresada en W/cm²), el tiempo de calentamiento, la estabilidad térmica y la eficiencia en la transferencia de calor. Las resistencias de boquilla de alta calidad, como las de tipo UGL, ofrecen una potencia específica de hasta 5 W/cm² y soportan temperaturas de trabajo de hasta 350 °C, lo que garantiza un rendimiento óptimo incluso en condiciones exigentes. Este tipo de resistencia permite que el plástico fluya de forma constante, evitando obstrucciones o defectos en las piezas moldeadas. Además, un buen ajuste entre la resistencia y la boquilla mejora la conducción del calor y minimiza las pérdidas térmicas, lo que se traduce en un menor consumo energético y mayor eficiencia del sistema. Por lo tanto, aunque el “rendimiento” de la boquilla no se mide en cifras exactas como una máquina, sí puede evaluarse por la calidad de inyección, la estabilidad térmica y la eficiencia operativa. En resumen, una boquilla equipada con una buena resistencia tendrá un mayor rendimiento, prolongará la vida útil de los componentes y reducirá los tiempos de parada por mantenimiento.
En el ámbito industrial existen diversos tipos de resistencias eléctricas, cada una diseñada para adaptarse a una aplicación específica de calentamiento. Entre las más comunes se encuentran:
Resistencias de boquilla: utilizadas principalmente en máquinas de inyección de plástico para mantener la temperatura del material fundido en la boquilla. Son compactas, eficientes y ofrecen una distribución uniforme del calor.
Resistencias tubulares: muy versátiles, se emplean para calentar líquidos, gases y sólidos. Suelen instalarse en depósitos, moldes, hornos o sistemas de conducción de fluidos.
Resistencias de cartucho: se introducen en orificios cilíndricos para calentar desde el interior. Son comunes en moldes, matrices y equipos compactos.
Resistencias planas o de placa: aplicadas directamente sobre superficies planas para transmitir calor en sistemas de prensado o secado.
Resistencias de inmersión: diseñadas para calentar líquidos mediante contacto directo, especialmente en tanques o calderas.
Resistencias flexibles (silicona o fibra): adaptables a superficies curvas o irregulares, ideales en procesos donde se requiere movilidad o formas no estándar.
Cada tipo de resistencia tiene diferentes configuraciones de potencia, voltaje, materiales y aislamiento térmico, dependiendo del entorno de uso. Por ejemplo, mientras las resistencias de boquilla requieren un diseño compacto y preciso, las de inmersión deben tener alta resistencia química y mecánica. La elección adecuada del tipo de resistencia es esencial para lograr eficiencia energética, seguridad y durabilidad en el sistema de calefacción industrial.
Medir una resistencia eléctrica implica determinar su capacidad para oponerse al paso de la corriente eléctrica. Esta medida se expresa en ohmios (Ω) y se realiza comúnmente con un multímetro digital o analógico. Para medir correctamente, se deben seguir ciertos pasos básicos: primero, desconectar la resistencia del circuito para evitar lecturas erróneas; luego, colocar las puntas del multímetro en ambos extremos del componente. El valor obtenido indicará la resistencia interna del elemento calefactor. En el caso específico de las resistencias de boquilla, medir su resistencia eléctrica es clave para verificar su correcto funcionamiento y descartar fallos como cortocircuitos, roturas en el hilo resistivo o pérdida de aislamiento. Un valor muy alto (resistencia infinita) puede indicar que el hilo resistivo está roto, mientras que un valor muy bajo podría ser síntoma de un cortocircuito. Además, en instalaciones industriales también se mide la resistencia de aislamiento, especialmente importante en resistencias que operan en entornos húmedos o con materiales fundidos, como ocurre en las máquinas de inyección de plástico. Esta medición se realiza con un megóhmetro (tester de aislamiento) y se expresa en megaohmios. Un buen aislamiento garantiza que no haya fugas de corriente hacia la carcasa metálica de la resistencia. Conocer y controlar estos valores permite prolongar la vida útil de las resistencias y evitar interrupciones en los procesos de producción.
Las características de una resistencia eléctrica varían según su tipo, aplicación y diseño, pero existen ciertos atributos clave que definen su funcionamiento y calidad. En general, una resistencia se caracteriza por:
Potencia eléctrica (W): indica la cantidad de energía que puede transformar en calor. En las resistencias de boquilla, suele oscilar entre 100 W y 1000 W, dependiendo del tamaño y la aplicación.
Tensión nominal (V): el voltaje al que está diseñada para funcionar correctamente, comúnmente 230 V en aplicaciones industriales.
Resistencia eléctrica (Ω): valor que indica la oposición al paso de corriente, y que se puede medir para verificar su estado.
Material del conductor: normalmente aleaciones como Níquel-Cromo (NiCr), por su alta resistencia térmica y durabilidad.
Aislamiento térmico y eléctrico: componentes como la mica o el óxido de magnesio protegen el conductor y permiten una eficiente transferencia de calor sin riesgo eléctrico.
Material de la carcasa: en las resistencias de boquilla, se utiliza acero inoxidable o latón para ofrecer resistencia mecánica y evitar corrosión.
Forma y tamaño: varían según la aplicación; pueden ser cilíndricas, planas, tubulares, flexibles, etc.
Rango de temperatura: define los límites de operación térmica. Las resistencias de boquilla soportan hasta 350 °C, mientras otras pueden llegar a más de 700 °C.
Conectividad: tipo de cableado, longitud de los cables, protección con malla metálica y orientación de salida.
Estas características determinan el uso más adecuado de cada resistencia, su eficiencia energética, facilidad de instalación y mantenimiento. Elegir correctamente cada parámetro técnico es esencial para obtener un rendimiento óptimo, especialmente en procesos industriales de precisión como la inyección de plástico.
| Diámetro | 30mm, 35mm, 40mm, 45mm, 50mm |
|---|---|
| Largo | 20mm, 25mm, 30mm, 35mm, 40mm, 45mm, 50mm, 55mm, 60mm |
¿Necesitas ayuda? Sin compromiso, llámame al 639 71 32 65
